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1.手动称料
2.手动装料
3.磁场取向取向磁场800KA/M
4.手动控制模压和脱模 压胚 3.8g/cm
5.油压等静压 至4.5g/cm 以上
缺点：设备效率低、受人为因素影响比较严重、性能稳定性差、适合低性能材料。
1.自动称料
2.自动装料
3.磁场取向 取向磁场发展到1600KA/M
4.手动/半自动控制模压和脱模 压胚 3.8g/cm
缺点：无法一次成型、中间过程控氧难度大、性能稳定性受氧含量影响大。
1.全自动脉冲磁场取向近等静压机
2.采用6.5T以上的高脉冲磁场取向
3.粉末平均粒度5um，松装密度2.8-3.0g/cm
4.压坯密度4.5g/cm
5.高剩磁，高磁能积实现
6.对于相同成分和相同工艺的磁体，由于模压过程中模腔内壁与粉末间不产生相对运动，所以橡皮膜压磁体可以获得高取向度。
缺点：材料成型形状品相差、加工损耗大。
1.全自动称料，装料（100ppm氧含量情况下）
2.磁场发展到2400KA/m
3.全闭环控制模压，脱模精密控制一次成型 4.3g/cm
4.无须等静压,可直通连续烧结炉
5.节省材料降低消耗
全自动无氧压制码放送炉流水线
1.在全自动压机的基础上，增加全自动取料，码放、输送连续烧结炉通道
2.氧含量低于50PPM
3.全过程可控可追溯，连接工厂MES系统以适应工业互联。
全自动无氧成型码放、输送连续烧结炉流水线
压型部分 -----高效 省料
全自动称料，装料（氧含量50ppm以下）
磁场发展到2400KA/m
全闭环控制模压，脱模精密控制一次成型 4.3g/cm
无须等静压,直通连续烧结炉
取料码放送炉部分----去人工化
减少中转工序，实现无人操作
全过程可控可追溯，减少人为因素干扰，满足高端客户产品全生产周期追 溯需求。
超低氧工艺实现，全过程50ppm以下
提高磁石的磁性能和一致性
我国是采用两步压制成型的方式，取向时用小压力垂直模压成型，然后采用准等静压成型，大部分生产企业自动化程度落后。
部分企业已经实现一次成型，取消等静压，对实现全过程的可控和自动化有极大意义，其他知名企业也在朝这一方向努力。
1.压制一次成型，取消等静压
2.提高自动化程度，提升磁性能和一致性
3.整合前后道工艺，完善控氧技术
4.节省材料
专利，制粉，添加剂，设备精度，模具设计加工能力等现状制约了一次成型技术的普遍应用，而一次成型的发展缓慢又制约了自动化程度的提高。
控氧技术
由于稀土价格上涨，为制造低成本高性能的S-NdFeB，各企业一般将稀土金属总量控制在31.5%以下，通过控氧技术的发展和应用，使磁体对氧含量不那么敏感，整体性能稳定一致，力学性能好。
辐射取向与多极取向
应用于永磁电机比例阶梯式增长，有力推动永磁电机发展，应用前景广阔，目前较大的问题还是容易开裂，成品率低，要通过2：14：1相晶粒的取向匹配来解决。
凝胶注膜成型
将S-NdFeB磁粉与一种液体混合成悬浊液，加入一种核心的有机单体溶剂和催化剂，注入模具中，取向时，模具内有机单体发生聚合反应形成网络状结构，将合金粉末颗粒包裹为坯体，经干燥，排胶，烧结得到致密永磁体。
NPLP量产化实现
由于重稀土的稀缺性和高昂的价格，为了减少其使用量，所以使用的粉粒度已经发展到低于3.8um（D50），传统ADP/TDP模压机已经无法成型，需使用新的专利工艺----NPLP。